presurizacion a un sistema de refrigeracion

Definición

Procedimiento empleado para verificar que no existan fugas en el sistema, también llamada prueba de estanqueidad. El sistema se carga con un gas inerte, que permita alcanzar un valor de presión estipulado por norma, por el fabricante o diseñador. Después de un lapso de tiempo determinado, se verifica que la lectura en el manómetro de salida del regulador de nitrógeno no hubiera disminuido, de lo contrario, existe una fuga en la tubería que debe ser reparada. Tomar en consideración que por cada diferencial de 1°C en temperatura ambiente se producirá un cambio de presión de 0.01 MPa (0.1 kg/cm2), lo cual genera un cambio en la lectura del manómetro de salida del regulador y no significa que exista fuga.

¿Cómo se realiza?

Recuerde utilizar adecuadamente los elementos de protección personal (EPP). El procedimiento básico consiste en hacer fluir nitrógeno por las tuberías del sistema hasta que se alcance el valor de presión estipulado. Esta presión deberá ser tal que evite deformaciones permanentes del sistema. Como referencia, se describe el procedimiento típico de presurización para una nevera:

• Conecte la manguera de color amarillo del árbol de manómetros al regulador del cilindro con nitrógeno, acople la manguera de color rojo al tubo apéndice o de servicio en el compresor, luego verifique un buen ajuste en las conexiones para evitar fugas.
• Abra la válvula del regulador hasta una presión máxima de 120 psig, de esta manera ya está presurizado el sistema.
• Con un poco de agua mezclada con abundante jabón haga espuma y colóquela sobre todas las conexiones realizadas, para verificar que estén en perfecto estado. Si en alguna de las conexiones la espuma empieza a formar burbujas quiere decir que existe una fuga, por lo tanto se debe abrir la conexión afectada, corregir el problema y conectar nuevamente.
• 

Definition Procedure used to check for leaks in the system, also called leak test. The system is loaded with an inert gas that achieves a pressure value stipulated by regulation, by the manufacturer or designer. After a lapse of time, it is verified that the reading on the gauge output nitrogen regulator had not diminished, otherwise, there is a pipeline leak that must be repaired. Consider that for every differential of 1 ° C in ambient temperature will cause a change in pressure of 0.01 MPa (0.1 kg / cm2), which generates a change in the gauge reading regulator output and does not mean there leakage . How it is performed? Remember proper use of personal protective equipment (PPE). The basic procedure consists of nitrogen flowing through the pipes of the system until the stipulated pressure value is reached. This pressure must be such as to avoid permanent deformation of the system. For reference, the typical procedure for pressurizing a refrigerator is described: Connect yellow hose shaft to the cylinder regulator gauge with nitrogen, attach the hose to Appendix red or service in the compressor pipe, then check a good fit connections to prevent leaks. Open the regulator valve to a maximum pressure of 120 psig, so the system is already pressurized. With a little water mixed with soap lather and place it on all connections made, to ensure they are in perfect condition. If any of the connections the foam begins to form bubbles means that there is a leak, therefore you must open the affected connection, correct the problem and connect again.

carga de gas refrigerante a un sistema

INICIO DE LA CARGA DE GAS R22

El gas R22 debe cargarse en fase GAS, en este caso es mucho mas complicado utilizar balanza, por lo que cargaremos gas controlando los tres parámetros básicos, manómetro, pinza amperimétrica y termómetro, ponemos en marcha el equipo a cargar, con el mando a distancia y pasados 30 seg. Aprox. vamos soltando golpes de GAS, el primero puede ser de 2 minutos o mas ya que el circuito está vacío, cerramos la llave de paso, y esperando unos 30 a 40 seg a que el compresor vaya nivelando la presión y circulando el gas por el circuito, volvemos a soltar otro golpe de GAS de unos 15 seg y esperamos, así sucesivamente.

IN ENGLISH

START CHARGING GAS R22

The gas R22 must be loaded in the gas phase in this case is much more complicated to use balance, so that charge gas controlling the three basic parameters, pressure gauge, clamp meter and thermometer, we start the computer loaded with the remote control and after 30 sec. Approx. we releasing strokes GAS, the former can be 2 minutes or more as the circuit is empty, close the stopcock, and waiting about 30 to 40 seconds the compressor will leveling pressure and circulating the gas through the circuit , back to drop another blow gas about 15 seconds and wait, so on.

Medición de corriente

MEDICIÓN DE LA INTENSIDAD DE LA CORRIENTE ELÉCTRICA O AMPERAJE

La medición de la corriente que fluye por un circuito cerrado se realiza por medio de un amperímetro o un.miliamperímetro, según sea el caso,  conectado  en  serie  en  el  propio  circuito  eléctrico.  Para  medir.ampere se emplea el "amperímetro" y para medir milésimas de ampere se emplea el miliamperímetro.

La intensidad de circulación de corriente eléctrica por un circuito cerrado se puede medir por medio de un amperímetro conectado en serie con el circuito o mediante inducción electromagnética utilizando un amperímetro de gancho. Para medir intensidades bajas de corriente se puede utilizar también un multímetro que mida miliampere (mA).

Amperímetro de gancho			Multímetro digital	Multímetro analógico

El ampere como unidad de medida se utiliza, fundamentalmente, para medir la corriente que circula por circuitos eléctricos de fuerza en la industria, o en las redes eléctricas doméstica, mientras que los submúltiplos se emplean mayormente para medir corrientes de poca intensidad que circulan por los circuitos electrónicos. IN ENGLISH MEASURING THE INTENSITY OF ELECTRICITY OR AMPERAGE Measuring the current flowing through a closed circuit by means of an ammeter or un.miliamperímetro, as applicable, connected in series in the electrical circuit itself. To medir.ampere the "ammeter" is used and to measure thousandths of an ampere ammeter is used. The intensity of flow of electric current in a closed circuit can be measured by means of an ammeter connected in series with the circuit or by electromagnetic induction using an ammeter hook. To measure low currents can also use a multimeter to measure milliamperes. The ampere as the unit of measure is used primarily to measure the current flowing through electrical circuits force in the industry or in the domestic power grids, while submultiples are mostly used to measure currents of low intensity circulating in the electronic circuits.

Componentes básicos de la refrigeración

Componentes básicos de la refrigeración

Para que un sistema de refrigeración funcione correctamente y el ciclo frigorífico se lleve a cabo, hacen falta una serie de componentes indispensables para que el refrigerante cambie de estado dentro del circuito y “fabricar el frío” sea posible. De esta manera construimos un Sistema de Refrigeración para electrodomésticos como neveras, cámaras frigoríficas, aire acondicionado y cualquier sistema de producción de frío.

RECEPTOR (DEPÓSITO)

Su función consiste en proporcionar el almacenamiento para el líquido procedente del condensador para que haya un suministro constante de líquido para el evaporador, según las necesidades del mismo.

CONTROL DE FLUJO DE REFRIGERANTE

Sus funciones consisten en medir la cantidad adecuada de refrigerante que va hacia el evaporador y en reducir la presión del líquido que entra en el evaporador, para que así el líquido se evapore en el evaporador a la temperatura baja deseada.

EVAPORADOR

Su función consiste en proporcionar una superficie de transferencia de calor a través de la cual el calor pasa del ambiente refrigerado al refrigerante evaporado.

LINEA DE ASPIRACIÓN

Su función consiste en llevar el vapor de presión baja desde el evaporador hacia la entrada de aspiración del compresor.

COMPRESOR

Sus funciones consisten en extraer el vapor del evaporador y en aumentar la temperatura y presión del vapor para que éste pueda condensarse con los medios de condensación normalmente disponibles.

LÍNEA DE DESCARGA

Su función es entregar el vapor a presión alta y temperatura alta desde el compresor hasta el condensador.

CONDENSADOR

Su función es proporcionar una superficie de intercambio de calor a través de la cual el calor pasa del vapor refrigerante caliente a un medio de condensación (aire o agua, generalmente).

LADO DE ALTA Y BAJA

Un sistema de refrigeración se divide en dos partes según la presión que el refrigerante ejerce en estas dos partes.

LADO DE BAJA

La parte de baja presión del sistema se compone del control de flujo de refrigerante, el evaporador y la línea de aspiración. La presión que ejerce el refrigerante en estas partes es la presión baja necesaria para que el refrigerante se evapore en el evaporador. Esta presión se conoce como “presión baja”, “presión del lado baja”, “presión de aspiración” o “presión de evaporación“.

LADO DE ALTA

La parte de alta presión del sistema se compone del compresor, la línea de descarga, el condensador, el receptor y la línea de líquido. La presión que ejerce el refrigerante en esta parte del sistema es la presión alta necesaria para la condensación del refrigerante en el condensador. Esta presión se llama “presión alta”, “presión de descarga” o “presión de condensación”.

Los puntos divisorios ente los lados de presión alta y baja del sistema son el control de flujo de refrigerante, donde la presión del refrigerante se reduce de la presión de condensación a la presión de evaporación, y las válvulas de descarga en el compresor, a través de las cuales el vapor de alta presión se expulsa después de la compresión.

BASIC COMPONENTS OF REFRIGERATION For a system to work properly cooling and refrigeration cycle is carried out, it takes a number of essential components for the refrigerant changes state within the circuit and "making cold" possible. In this way we build a cooling system for domestic appliances such as refrigerators, refrigerators, air conditioning and any production system cold. RECEPTOR (TANK) Its function is to provide storage for the liquid from the condenser so that there is a constant supply of liquid to the evaporator, according to the needs thereof. REFRIGERANT FLOW CONTROL Its functions are to measure the proper amount of refrigerant to the evaporator will reduce the pressure and the liquid entering the evaporator, so that the liquid evaporates in the evaporator to the desired low temperature. EVAPORATOR Its function is to provide a heat transfer surface through which heat passes to the cooled ambient evaporated refrigerant.

VACUUM LINE

Its function is to bring the low pressure steam from the evaporator to the suction inlet of the compressor.

COMPRESSOR

Its functions involve stripping steam evaporator and increasing the temperature and vapor pressure so that it can be condensed with the condensation means normally available.

DISCHARGE LINE

Its function is to deliver steam at high pressure and high temperature from the compressor to the condenser.

CONDENSER

Its function is to provide a heat exchanging surface through which heat passes from the hot refrigerant vapor to a condensation medium (air or water, usually).

HIGH AND LOW SIDE

A cooling system is divided into two parts by the refrigerant pressure exerted on these two parts.

LOW SIDE

The low-pressure control system comprises coolant flow, the evaporator and the suction line. The pressure of the refrigerant in these parts is the low pressure required to evaporate the refrigerant in the evaporator. This pressure is known as "low pressure", "low pressure side", "suction pressure" or "evaporating pressure."

HIGH SIDE

The high pressure part of the system includes the compressor discharge line, the condenser, the receiver and the liquid line. The pressure of the refrigerant in this part of the system is the high pressure required for condensation of the refrigerant in the condenser. This pressure is called "high pressure", "Discharge pressure" or "condensing pressure".

Dividing points being the sides of high and low pressure system are controlling refrigerant flow, where the refrigerant pressure is reduced from the condensing pressure to the evaporation pressure, and discharge valves in the compressor, through of which high pressure steam is ejected after compression.

Historia breve de la refrigeración

Mantenimiento preventivo a aire de ventana

Tipos de condensadores en la refrigeración

• Condensador por Aire, de circulación natural o forzada, en el que es disipado directamente al aire por transferencia del calor sensible.

• Condensador por Agua de Doble Tubo a Contracorriente, o Multitubulares, en los que el calor sensible es transferido por agua. Esta agua puede ser recuperada y recirculada al condensador después de ser enfriada mediante cesión de calor sensible y latente en una torre de enfriamiento.

• Condensadores Evaporativos, con la utilización de serpentines de rociado simple o a contracorriente para disipar el calor en el aire por transferencia sensible y latente.
• 
  
• condensadores enfriados por agua, del cual el condensador casco y tubo es probablemente el diseño más conocido, mundialmente hablando, en el cual el gas condensa sobre la superficie externa de los tubos por los que se hace circular internamente agua de enfriamiento;

1-Capacitor air, natural or forced circulation, where it is dissipated directly into the air by sensible heat transfer.

2-Double water condenser tube countercurrent or multi-tube, in which the sensible heat is transferred by water. This water can be recovered and recirculated to the condenser after being cooled by transfer of sensible and latent heat in a cooling tower.

3-Evaporative Condensers, with the use of simple coils or countercurrent spray to dissipate heat into the air by sensible and latent transfer.

4-water-cooled condensers, which shell and tube condenser is probably the best known design, globally speaking, in which condenses the gas on the outer surface of the tubes through which it recirculates cooling water.

Tipos de evaporadores en la refrigeración

 EVAPORADORES DE PLACAS:
 Armario de placas para el congelado de productos. Las placas se mueven mediante un sistema hidráulico de manera de prensar los objetos a congelar. Las placas son huecas y por dentro de ellas circula refrigerante líquido a muy baja temperatura ( -35 oC < t < -45 oC). Se alimenta a través de una columna de bombeo y manguerotes especiales que se mantienen flexibles a baja temperatura.

Evaporadores tipo casco y tubo.
Constituidos por una envolvente cilíndrica con placas en cada extremo en las que se insertan tubos soldados o mandrilados. Por dentro de ellos circula el fluido a refrigerar. Entre el exterior de los tubos y la envolvente se encuentra el refrigerante que se evapora por el calor cedido por el fluido a refrigerar. El refrigerante ingresa al intercambiador a través de válvula de flotador o manual.

Tubo descubierto: Se utilizan para su construcción tubos de acero o de cobre. Los tubos de acero se utilizan para evaporadores de gran tamaño y con amoniaco como refrigerante. En cambio los tubos de cobre se utilizan para evaporadores más pequeños. Se usan para el enfriamiento de líquidos.

De superficie de placa: Se utilizan principalmente en la refrigeración de neveras y congeladores. Existen varios modelos, entre ellos los más comunes constan de los siguientes elementos: dos placas acanaladas e irregulares que son soldadas de manera hermética, de esta manera pasa el vapor refrigerante por entre medio de dichas placas. Otro modelo consta de un tubo doblado de manera serpenteante, entre medio de dos placas soldadas, por donde pasa el fluido refrigerantes

Evaporadores aleteados: Suelen utilizarse en las áreas industriales. Estos tipos constan de un tubo descubierto puesto en forma de serpentín, sobre el que se colocan las aletas o placas metálicas. La función principal de estas aletas es expandir la superficie del intercambiador de calor, haciendo posible una mayor refrigeración de aire u otros gases. La disposición de las paletas depende completamente del diseño en particular. Un evaporador pequeños requiere aletas pequeñas y viceversa. La circulación de gases ocurre de dos maneras diferente: por convección natural,  por diferencia de densidad del aire; y  por convección forzada, por ventiladores.

Plate evaporators:

 Cabinet plates for frozen product. Plates move by a hydraulic system so pressing the objects to be frozen. The plates are hollow and within them flows liquid refrigerant at low temperature (-35 oC <t <-45 oC). It is fed through a pump column and special coamings remain flexible at low temperature.

shell and tube type evaporators.

Consisting of a cylindrical shell with plates on each end in which bores or welded tubes are inserted. Inside them circulates the fluid to be cooled. Between the outside of the tubes and the shell is the evaporating refrigerant by heat transferred by the fluid to be cooled. Refrigerant enters the heat exchanger through float valve or manual.

Tube discovered: Used for steel pipes or copper construction. The steel pipes are used for large evaporators and ammonia as refrigerant. Instead copper tubes are used for smaller evaporators. They are used for cooling liquids.

Surface plate: They are mainly used in refrigeration of refrigerators and freezers. Several models, including the most common consist of the following elements: two grooved and irregular plates are welded sealingly thus the refrigerant vapor passes inbetween said plates. Another model consists of a bent tube winding, between means of two welded plates, through which the refrigerant fluid

Finned evaporators: Often used in industrial areas. These types consist of a bare tube coil since shaped, on which the fins or plates are placed. The main function of these flaps is to expand the surface of the heat exchanger, making possible a greater cooling air or other gases. The arrangement of the blades depends entirely on the particular design. A small evaporator fins requires small and vice versa. The circulation of gases occurs in two different ways: by natural convection, for air density difference; and forced convection by fans.

Accesorios de Refrigeración

A continuación se mencionan algunos de los accesorios más típicos del sistema de refrigeración y su
función, a partir del compresor y en el orden del sentido del flujo.

 

1-Mofle de Descarga.
Función: minimizar las pulsaciones del flujo ocasionada por el compresor reciprocante, así como la vibración y ruido para evitar que de rompan soldaduras en las uniones de tubería y se lleguen a dañar algunas partes; también sirve para minimizar el nivel de ruido.
Localización: en la tubería de descarga inmediato al compresor.

Aplicación principal: para los compresores reciprocantes semi-herméticos. Los compresores herméticos tienen su mofle internamente.

 

2-Separador de Aceite.
Función: Separar el aceite que sale del compresor hacia el sistema conjuntamente con el gas refrigerante y devolverlo al cárter, particularmente en aquellos casos en que hay la posibilidad de un retorno deficiente de aceite al compresor. La forma primaria y natural como debe ser resuelto el retorno de aceite al compresor, es por el adecuado dimensionamiento y diseño de las tuberías de refrigeración, especialmente la de succión.

 

Aplicaciones: Para sistemas de baja temperatura, para sistemas de temperatura media en que la unidad condensadora esté por arriba del nivel del evaporador y para aquellos sistemas con tuberías muy largas entre la UC y la UE, o de multi-circuitos como es el caso de supermercados. Para sistemas de aire acondicionado por lo general no es necesario, salvo alguna excepción.
Localización: En la tubería de descarga, inmediato a la salida del compresor.

 

3-Filtro Deshidratador de Línea de Aceite.
Función: Proporcionar filtración y secado del aceite. En el Aceite es donde mayormente se acumula la contaminación. Es un excelente auxiliar para la descontaminación y protección de los sistemas de
refrigeración.

 

Aplicación: Sistemas de refrigeración en paralelo (racks), aunque en realidad es un accesorio que debieran llevar todos los sistemas de refrigeración con compresores herméticos y semi-herméticos que dispongan de una línea de retorno de aceite al compresor.
Localización: En la línea de retorno de aceite entre el separador y el compresor.

 

4-Válvula de Retención (o check).
Función: Permite el flujo solo en un sentido, indicado por la flecha impresa en la válvula.
Aplicación: Depende de cada necesidad. En el caso de la figura, servirá para que cuando la unidad
condensadora esté parada, en un bajo ambiente exterior, el refrigerante que se condensa solo vaya hacia el tanque recibidor y no hacia el separador ya que si tal fuera el caso, habría líquido en el fondo del separador de aceite y al abrir la valvulita flotadora regresaría líquido al cárter en vez de aceite.
Localización: en cualquier parte que se pueda requerir.

 

5-Válvulas de servicio angulares.
Función: Cortar o permitir el flujo para dar servicio al sistema de refrigeración.
Aplicación: Donde sean requeridas.
Localización: Mayormente en la entrada y salida del tanque recibidor. Podrían ir también directo a las tuberías de líquido.

 

6-Filtro deshidratador de la línea de líquido.
Función: Retener la contaminación existente en el sistema de refrigeración. La contaminación es altamente dañina y casi siempre concluye en daños al compresor, además de dañar o afectar el funcionamiento de otras partes del sistema como la VTE. Los contaminantes más agresivos que se retienen son: humedad, ácidos, suciedad, lodos, barnices, rebabas; hay otros contaminantes como ceras que causan obstrucción. La mayor parte de los contaminantes causan acidez en el refrigerante y esta a su vez es la mayor causa de la quemadura del compresor. Actualmente, con el uso de los refrigerantes HFC y los aceites POE que son altamente higroscópicos, se requieren filtros deshidratadotes de muy alta capacidad de Humedad, ácidos y contaminación sólida.

 

Aplicación: Para la línea de líquido. Es importante mencionar que como los contaminantes son diferentes y causan problemas en diferentes componentes, hay que saber reconocer qué tipo de filtro deshidratador utilizar para cada necesidad y en que lugar corresponde instalarlo. No es adecuado utilizar un solo deshidratador para todo.
Localización: En la línea de líquido a la salida del tanque recibidor, o del condensador cuando no hay recibidor.

 

7-Indicador de líquido y humedad (o mirilla, o visor).
Función: Es la ventana al interior del sistema para reconocer si las condiciones del refrigerante son
adecuadas para la operación del sistema; por una parte nos muestra si el refrigerante está totalmente líquido antes de entrar a la válvula de expansión (requerimiento indispensable), y si está libre de humedad, La humedad crea obstrucciones en la VTE y produce acidez en el refrigerante. No debe haber burbujas en el visor.

 

Aplicación: En todo sistema de refrigeración. Por economía no se acostumbra en sistemas pequeños
(fraccionarios).

Localización: En la línea de líquido.

 

8-Válvula manual tipo diafragma.
Función: Cortar o permitir el flujo manualmente. Por su diseño ofrece alguna caída de presión.
Aplicación: En cualquier sistema de refrigeración.
Localización: En cualquier parte del sistema donde se requiera. Mayormente se usa en la línea de líquido después del deshidratador y el indicador de líquido.

 

9-Válvula solenoide.
Función: Cortar o permitir el flujo eléctricamente, lo que permite el control automático remoto del flujo de refrigerante.

Aplicación: Fundamentalmente en la línea de líquido, tanto para control de operación, como para
protección contra golpes de líquido, También el la línea de gas caliente para deshielo del evaporador, o para control de capacidad, y en la línea de succión para servicio y/o control en sistemas de refrigeración en paralelo. La forma de selección para la aplicaciones de gas es diferente.

Localización: En cualquier lugar del sistema de refrigeración donde se requiera.

 

Nota: Al igual que es importante la adecuada selección de cualquiera de los accesorios, en el caso de las válvulas solenoide es muy importante, ya que si la válvula es muy chica para la capacidad requerida, ocasionará una gran caída de presión y por lo tanto pérdida de capacidad del sistema, y si se selecciona muy grande, podría no operar ya que estas requieren una mínima caída de presión de operación para poder permanecer abiertas; muchas válvulas son devueltas por garantía porque al parecer no funcionan y resulta que están buenas, sólo que fueron mal seleccionadas. También es importante insistir que las válvulas solenoide deben ser seleccionadas por su capacidad en toneladas y el tipo de refrigerante antes que por el diámetro de la conexión; de otra manera, pudiera ser que la válvula resultara muy chica e hiciera que el sistema pierda capacidad.

 

10-Válvula de bola.
Función: También es una válvula manual de paso, pero “sin caída de presión”; algunas personas la
justifican por ser una válvula de cierre rápido pero este es un beneficio secundario. Al no tener caída de presión, no se afecta negativamente la eficiencia ni el costo de operación del sistema.
Aplicación: En cualquier sistema de refrigeración donde se requiera cuidar al máximo la eficiencia y el costo de operación del sistema. Muchas personas creen que por su precio esta válvula es más cara, pero pierden de vista el gran ahorro en el costo de operación y la alta eficiencia del sistema, que es para siempre.
Localización: En cualquier parte del sistema donde sea requerido.

 

11-Válvula reguladora de presión de evaporación
Función: Regula la presión de evaporación y por lo tanto la temperatura de evaporación, lo que permite lograr la aplicación deseada de enfriamiento en un sistema de refrigeración con evaporadotes múltiples que deben funcionar a diferentes temperaturas, o para sistemas en paralelo.

 

Aplicación: Mayormente para los sistemas de refrigeración en paralelo, ejemplo: supermercados o sistemas de refrigeración industrial.
Localización: En la salida de cada evaporador en la línea de succión.

 

12-Filtro deshidratador de succión.
Función: Protege al compresor. Retiene la contaminación existente en el sistema, antes del compresor para protegerlo. La contaminación es altamente dañina y casi siempre concluye en daños al compresor, especialmente la acidez y suciedad. La mayor parte de los contaminantes causan acidez en el refrigerante y esta a su vez es la mayor causa de la quemadura del compresor.
Aplicación: Para línea de succión. Es importante mencionar que por norma todo compresor de tipo
hermético y semi-hermético debe llevar un filtro deshidratador de succión, es como su seguro de vida y por lo tanto ahorra mucho dinero. Desafortunadamente, por razón cultural de una economía mal entendida y de una baja preparación técnica, en la mayoría de los países de Latinoamérica, el filtro de succión no es valorado y menos instalado, se ve muy caro, pero en el fondo habría que preguntarse que es más caro ¿El deshidratador de succión o el compresor?, ¿El deshidratador de succión o el tiempo de paro de un proceso industrial que depende de la refrigeración?.
Localización: En la línea de succión antes del compresor.
Observaciones: Los deshidratadores de succión están dotados de puertos de prueba de presión a la
entrada y salida para verificar el comportamiento de la caída de presión a través de este, tanto en el
momento de su instalación, como cuando ya ha reteniendo los contaminantes; esto es con el fin de que el incremento de la caída de presión no sobrepase ciertos límites, ya que de igual manera, al incrementarse la caída de presión, caerá la capacidad del sistema, se incrementará el consumo de energía y habrá daños al compresor. Al seleccionar un deshidratador chico, se corre el riesgo de caídas de presión peligrosas desde origen. Por otra parte, se recomienda que el deshidratador de succión sea instalado en forma vertical con el flujo descendente, o al menos inclinado.

 

13-Acumulador de Succión.
Función: Protege al compresor contra regresos eventuales de refrigerante líquido.
Aplicación: Todo sistemas de baja temperatura, particularmente aquellos con sistema de deshielo por gas caliente. Todo sistema sujeto a posibles regresos de líquido al compresor, por ejemplo, cuando están sujetos a variaciones de carga térmica.
Localización: En la línea de succión, antes del compresor.

 

14-Válvula Reguladora de Presión de Cárter (o de succión).
Función: Protege al compresor contra sobrecargas ocasionadas por alto flujo másico por arriba de la
capacidad del compresor. Regula la presión de entrada para protegerlo contra sobrecargas durante el
arranque inicial o después de un deshielo. También cuando la capacidad del motor del compresor es
limitada.

Aplicación: Sistemas de refrigeración donde la presión de succión llegue a ser eventualmente muy alta. Una vez que se van normalizando las presiones de trabajo, la válvula va quedando abierta nuevamente.
Localización: En la línea de succión justo antes de la entrada del compresor.

 

Es importante recalcar sobre la adecuada selección de cada uno de los componentes y accesorios del
sistema, primero para que el sistema quede debidamente balanceado, y segundo para obtener la máxima capacidad, el menor costo de operación y la seguridad de que el equipo queda protegido contra daños.

Cuando los componentes y accesorios no se seleccionan adecuadamente, se correo el riesgo de que haya caídas de presión importantes que impactarán necesariamente en pérdida de capacidad, alto costo de operación y daños al compresor y la VTE.

The following are some of the most typical accessories and cooling system

function from the compressor and the order of the direction of flow.

 

1-Download Muffler.

Function: flow minimize pulsations caused by the reciprocating compressor and vibration and noise to prevent break welds of pipe joints and damage reach parts; also it serves to minimize the noise level.

Location: in the pipeline immediately to the compressor discharge.

Main application: for semi-hermetic reciprocating compressors. Hermetic compressors are internally your muffler.

 

2-Oil Separator.

Function: Separating the oil leaving the compressor into the system together with the refrigerant gas and returned to the crankcase, particularly in cases where there is the possibility of poor oil return to the compressor. Primary and naturally as it should be solved oil return to the compressor is proper sizing and design of the cooling pipes, especially suction.

 

Applications: For low temperature systems, for systems average temperature in the condensing unit is above the level of the evaporator and for systems with very long pipes between UC and the EU, or multi-circuits as in the case of supermarkets. For air conditioning systems usually is not necessary, with one exception.

Location: In the discharge line, immediately the compressor outlet.

 

3-Line Filter Oil Dehydrator.

Function: Providing filtration and drying oil. In the oil it is mostly where contamination accumulates. It is an excellent aid for decontamination and protection systems

refrigeration.

 

Application: Cooling systems in parallel (racks), but actually is an accessory that should lead all refrigeration systems with hermetic and semi-hermetic compressors have an oil return line to the compressor.

Location: In the return line between the oil separator and compressor.

 

4-valve (or check).

Function: Allows the flow only in one direction indicated by the arrow on the valve.

Application: It depends on the need. In the case of the figure, serve to that when the unit

Condensing is stopped, at a low outside environment, the refrigerant condenses only go into the hall tank and not to the separator because if that were the case, there would be liquid in the bottom of the oil separator and opening the floater gear oil return liquid instead of the crankcase oil.

Location: anywhere that may be required.

 

5-angle valves service.

Function: Cut or allow flow to service the cooling system.

Application: Where are required.

Location: Mostly in the inlet and outlet receiver tank. They could also go directly to the liquid pipes.

 

6-filter dehydrator liquid line.

Function: Retain the existing contamination in the cooling system. Pollution is highly damaging and almost always ends in compressor damage, plus damage or affect the operation of other parts of the system such as VTE. More aggressive pollutants are retained moisture, acids, dirt, sludge, varnish, burrs; there are other contaminants such as waxes that cause blockage. Most of the contaminants in the refrigerant cause heartburn and this in turn is the main cause of burn compressor. Currently, using HFC refrigerants and POE oils are highly hygroscopic, deshidratadotes very high capacity filters of humidity, acids and solid contamination are required.

 

Application: For the liquid line. It is noteworthy that as the pollutants are different and cause problems in different components must be able to recognize what type of filter drier used for every need and where applicable install. It is not appropriate to use one dehydrator for all.

Location: In the liquid line to the tank outlet receiver, or the condenser when no receiver.

 

7-liquid and humidity indicator (or peephole, or viewfinder).

Function: It is the window into the system to recognize if the conditions of refrigerant are

suitable for system operation; on the one hand it shows if the refrigerant is fully liquid before entering the expansion valve (essential requirement), and if it is free of moisture, Moisture creates obstructions in the VTE and produces acidity in the coolant. There should be no bubbles in the viewfinder.

 

Application: In all cooling system. For reasons of economy it is not customary in small systems

(Fractional).

Location: In the liquid line.

 

8-type manual valve diaphragm.

Function: Cut or allow the flow manually. By design provides a pressure drop.

Application: In any refrigeration system.

Location: Anywhere in the system where required. Mostly used liquid line after the dehydrator and the indicator liquid.

 

9-valve solenoid.

Function: Cut or allow flow electrically, allowing remote automatic control refrigerant flow.

Application: Mainly in the liquid line for both control operation to

liquid shock protection, also the hot gas line for defrosting the evaporator, or capacity control, and the suction line for service and / or control in refrigeration systems in parallel. The form of selection for gas applications is different.

Location: Anywhere cooling system where required.

 

Note: As it is important to the proper selection of any of the accessories, in the case of the solenoid valves is very important, because if the valve is too small for the required capacity, will cause a large pressure drop and therefore loss of system capacity, and if very large is selected, it could not operate because they require a minimum operating pressure drop to remain open; many valves are returned under warranty because apparently do not work and results are good, only they were poorly selected. It is also important to stress that the solenoid valves should be selected for their ability in tonnes and type of refrigerant before the diameter of the connection; otherwise, the valve may be very small and do result the system to lose capacity.

 

10-ball valve.

Function: It is also a manual bypass valve, but "without pressure drop"; some people

warrant for being a quick-closing valve but this is a secondary benefit. With no pressure drop, it does not adversely affect the efficiency or the cost of system operation.

Application: In any cooling system where needed care to maximize the efficiency and cost of system operation. Many people believe that this valve price is more expensive, but they lose sight of the great savings in operating cost and high efficiency of the system, which is forever.

Location: Anywhere in the system where required.

 regulating valve 

11 evaporating pressure

Function: Controls the evaporation pressure and therefore the evaporation temperature, thereby achieving the desired application of cooling in a refrigeration system with multiple evaporadotes that must operate at different temperatures, or for systems in parallel.

 

Application: Mostly for cooling systems in parallel, such as supermarkets or industrial refrigeration systems.

Location: At the exit of each evaporator in the suction line.

 

12, suction filter drier.

Function: Protects the compressor. Retains existing pollution in the system before the compressor to protect it. Pollution is highly damaging and almost always ends in damage to the compressor, especially acidity and dirt. Most of the contaminants in the refrigerant cause heartburn and this in turn is the main cause of burn compressor.

Application: suction line. It is noteworthy that for all standard type compressor

hermetic and semi-hermetic should carry a suction filter drier, it's like your life insurance and thus saves a lot of money. Unfortunately, for cultural reason of false economy and low technical preparation, in most Latin American countries, the suction filter is not valued and less installed, it looks very expensive, but deep down we should ask that it is more expensive Does suction dehydrator or compressor ?, the suction dehydrator or downtime of an industrial process that depends on the cooling ?.

Location: In the suction line before the compressor.

Observations: dehydrators suction ports are equipped with the pressure test

input and output to verify the behavior of the pressure drop through this, both the

time of installation, as when he has retained contaminants; this is in order that the increase of the pressure drop does not exceed certain limits, and that likewise, with increasing pressure drop, fall system capacity, power consumption will increase and there will be damage to the compressor. Selecting a guy dehydrator, you run the risk of falling from dangerous pressure from origin. Moreover, it is recommended that the suction dehydrator is installed vertically with the downward flow, or at least inclined.

 

13-suction accumulator.

Function: Protects the compressor against possible returns of liquid refrigerant.

Application: All low temperature systems, particularly those with system hot gas defrost. Any system subject to possible liquid returns to the compressor, for example, when subjected to thermal load variations.

Location: In the suction line before the compressor.

 

14-throttle crankcase pressure (or suction).

Function: Protects the compressor against overload caused by high mass flow above the

compressor capacity. Regulates the inlet pressure to protect against overloads during the

initial startup or after a thaw. Also when the capacity of the compressor motor is

limited.

Application: Cooling systems where the suction pressure becomes very high possibly. Once you are normalizing pressures, the valve being left open again.

Location: In the suction line just before the compressor inlet.

 

It is important to emphasize on the proper selection of each of the components and accessories

system, first for the system is properly balanced, and second for maximum capacity, lower cost of operation and safety of the equipment is protected against damage.

When components and accessories are not properly selected, the risk that significant drops in pressure loss necessarily impact capacity, high operating cost and damage to the compressor and is EVT mail.

Pasos para hacer vacío a un equipo de refrigeración

Procedimiento

El procedimiento de vacío es muy sencillo, y ayudará a prolongar la vida útil de los elementos de la instalación y a prevenir formación de tapones de hielo. Debe seguir los siguientes pasos.

1. Conectamos la bomba de vacío a la instalación a través del puente de manómetros (analizador) a la zona de la instalación a la que deseemos hacer vacío, tal y como muestra la figura adjunta (pendiente).
2. Ponemos la válvula de servicio en posición adecuada (las posiciones de la válvula de servicio serán tratadas en otro tema). Si se trata de una instalación grande servida por compresores herméticos o semi-herméticos con válvulas de servicio propias, es conveniente hacer vacío por zonas, y al compresor por separado, para evitar la excesiva vaporización de las fracciones volátiles del aceite durante el vacío de tuberías o intercambiadores.
3. Abrimos las válvulas que seccionan el paso entre el punto de conexión a la instalación y la bomba de vacío.
4. Arrancamos la bomba de vacío y la mantenemos encendida hasta evacuar todo el aire y todo el vapor de agua. Alcanzar la máxima presión de vacío

permitida por la bomba no supone garantía de haber evacuado toda la humedad, debemos esperar un tiempo prudencial con la bomba encendida para garantizar la eliminación del agua, en función del máximo vacío alcanzado determinaremos si es necesario repetir la operación después de haber roto el vacío con nitrógeno o no (véase el apartado siguiente).

5. En instalaciones pequeñas, para saber si hemos acabado de evacuar la humedad podemos cerrar la válvula "œLO" del puente de manómetros y tratar de percibir cambio de ruido en la bomba, si hay un cambio de ruido perceptible es posible que en la instalación todavía haya humedad.
6. Cuando el nivel de vacío sea adecuado (500 micrones de mercurio de presión absoluta, -29,9 inHg de vacío), cerramos la válvula "œLO" del puente de manómetros y apagamos la bomba de vacío. Es imprescindible respetar el orden para que no exista la posibilidad de contaminar la instalación con aceite de la bomba.
7. Tomamos lectura de la presión de vacío, y esperamos un tiempo prudencial (30 minutos), proporcional al tamaño de la instalación. Es relativamente habitual un aumento de presión debido a la vaporización de fracciones volátiles del aceite, o en instalaciones usadas, de refrigerante. Si dicho aumento es inferior a 25 mmHg (1 inHg), Rapin y Jacquard indican que es normal. Ante aumentos mayores debemos proceder a romper el vacío con nitrógeno seco y repetir el procedimiento, salvo que la pérdida de vacío sea muy acusada o total, en cuyo caso deberemos realizar prueba de presión con gas inerte para detección de fugas.

Como saber si el vacío es adecuado

Si al realizar el paso 6, tras aislar la instalación respecto a la bomba experimentamos un rápido aumento de la presión, lo más probable es que tengamos una fuga; debemos realizar una búsqueda de fugas (con nitrógeno seco y espuma de agua jabonosa, por ejemplo) y reparar las que encontremos.

Si el aumento de presión es pequeño, tal y como se indica en el punto 7, podemos tener revaporización de humedad no evacuada, o volatilización de aceite o refrigerante atrapado en los filtros o en el propio aceite (el caso del refrigerante solo en instalaciones usadas). Si este es el caso, debemos romper el vacío con nitrógeno seco, y repetir el procedimiento.

Si contamos con una bomba de vacío de simple etapa, puede ser difícil alcanzar los -29,9 inHg (pulgadas de columna de mercurio) de vacío. En tal caso, una vez realizados los pasos 1 "“ 7, romperemos el vacío con nitrógeno seco hasta una presión ligeramente positiva (1,1 bar) y repetiremos la operación de vacío.

Process

The vacuum process is simple, and help prolong the life of the elements of the installation and prevent formation of ice plugs. You must follow the following steps.

1. connect the vacuum pump to the installation through the bridge of gauges (analyzer) to the area of ​​the installation that you wish to empty, as shown in the figure below (pending).

2. Put the service valve in proper position (the positions of the service valve will be discussed in another topic). If it is a large facility served by Mastic semi valved own service, hermetic or compressors it is convenient to empty areas, and compressor separately, to prevent excessive evaporation of volatile fractions of oil during the vacuum pipe or exchangers.

3. We open the valves that severed the passage between the connection point to the installation and the vacuum pump.

4. We start the vacuum pump and keep it on until all air and evacuate all water vapor. Reach maximum vacuum pressure

allowed by the pump is not a guarantee to have evacuated all moisture, we should expect a reasonable time with the pump switched on to ensure the removal of water, depending on the maximum vacuum achieved determine if the vacuum is necessary to repeat the operation after having broken with nitrogen or not (see next section).

5. In small installations, to see if we finish evacuating the moisture we can close the "Ö The Õ" valve ?? Bridge gauges and try to perceive change in pump noise if there is a perceptible change in noise may still be moisture installation.

6. When the vacuum level is adequate (500 microns of mercury absolute pressure, -29.9 inHg vacuum), close the "Ö The Õ" valve ?? Bridge gauges and turn off the vacuum pump. It is essential to respect the order so that there is the possibility of contaminating the system with pump oil.

7. We read vacuum pressure, and waited a reasonable time (30 minutes), proportional to the size of the installation. It is relatively common a pressure increase due to vaporization of volatile oil fractions, or used facilities refrigerant. If the increase is less than 25 mmHg (1 inHg), Rapin and Jacquard indicate that it is normal. Before we proceed to greater increases break the vacuum with dry nitrogen and repeat the procedure, unless the loss is very pronounced empty or full, in which case we perform pressure test with inert gas for leak detection.

How to know if the vacuum is suitable

If, in tep 6, after isolating the installation respect to the pump experienced a rapid increase in pressure, most likely we have a leak; we conduct a search for leaks (with dry nitrogen and foam soapy water, for example) and repair we find.

If the pressure increase is small, as indicated in paragraph 7, we have re-evaporation of moisture is not evacuated, or volatilization of oil or refrigerant trapped in the filters or the oil itself (the case of refrigerant only in facilities used ). If this is the case, we must break the vacuum with dry nitrogen, and repeat the procedure.

If we have a vacuum pump single stage can be difficult to reach -29.9 inHg (inches of mercury) vacuum. In this case, after performing steps 1 "," 7 will break the vacuum with dry nitrogen to a slightly positive pressure (1.1 bar) and repeat the vacuum operation.